玉柴中重型发动机缸盖数字化铸造车间项目通过国家验收圆锥轴承

玉柴中重型发动机缸盖数字化铸造车间项目通过国家验收

玉柴中重型发动机缸盖数字化铸造车间项目通过国家验收

5月12日，由机械科学研究总院和广西玉柴机器股份有限公司（简称“玉柴股份”）联合承担的2013年国家智能制造装备发展专项“60万台/年中重型发动机缸盖数字化铸造车间”项目通过专家组验收。

玉柴中重型发动机缸盖数字化铸造车间项目通过国家验收

受国家发改委、财政部、工信部委托，机械科学研究总院组织7名专家组成验收专家组，由中国空间技术研究院研究员王至尧担任组长。机械科学研究总院副院长、研究员单忠德汇报了该项目执行完成情况及总结报告。玉柴股份副总裁梁清延简要介绍玉柴集团发展情况，详细汇报了该项目建设及使用情况。

缸盖是我国汽车、船舶、动力装备等工业发动机的关键零部件，汇集了复杂铸件生产的共性难题，缸盖制造水平代表铸造行业的技术水平，是衡量一个国家铸造水平的重要标志之一。“60万台/年中重型发动机缸盖数字化铸造车间”项目是在玉柴铸造中心铸二生产线建设基础上，进行自动化、网络化、数字化、智能化建设。通过对金属配料及铁水熔炼系统、砂型配置及制型/制芯系统、铸件定量浇注系统、铸件柔性清理系统、铸件缺陷检测及质量评定系统、数字化铸造专家系统、物流跟踪及生产决策管理系统的研制应用，实现了从型砂混制、制芯、造型到铸件清理、检测的全过程智能化调度和实时过程监控、生产过程信息化管理。

该项目由机械科学研究总院负责研发及安装调试，玉柴股份负责配合研发、安装调试和应用技术开发。经过双方两年多的共同努力，2015年10月正式投入生产，项目各个系统逐步达到了稳定状态。

该项目的成功解决了三大关键核心技术问题，即通过工艺数字化、设备数控化，解决了铸造生产线数字化水平低的问题；通过物流跟踪、生产决策系统的开发，解决了信息化水平低的问题；通过关键环节检测和产品质量追溯，解决了废品高的问题。此外，该项目获得2件发明专利、15件实用新型专利、5个软件著作权。

数据显示，60万台/年中重型发动机缸盖数字化铸造车间建成后，生产线已适应20种机型生产，生产能力达到67.5万台/年；生产线可大幅提高效率；吨铸件能耗降低10%以上；吨铸件材料成本降低15%以上；吨铸件人工成本降低4%以上；2016年1至4月的铸件综合废品率为2.1%～3.5%，经济效益十分明显。

该项目的成功，在铸造行业起到较好的示范作用，有利于铸造专家系统、缺陷检测、智能化浇注等各智能化分系统在更多铸造企业进行推广应用，推动铸造自动化、智能化、清洁化，有利于推动铸造行业节能环保和可持续发展，同时改变大型发动机高强度、薄壁缸盖铸件依靠进口的局面，带动自主汽车工业的发展。

验收组现场考察玉柴

在现场考察过程中，验收专家组成员观看了数字化铸造专家系统、铸造管理系统的操作演示，以及机器人取芯夹具设计制造应用、砂芯智能检测系统、砂芯激光打标运动系统、安灯呼叫显示板、铸件自动清理系统、铸件智能检测系统等，对该项目成果进行了详细了解。尤其是中控系统高度集成了互联网络数字化控制的强大功能，足不出门能知工厂生产技术事，是国内首个具有自主知识产权的数字化铸造智能化控制中心，得到专家组的高度评价。

在听取了研究工作报告、使用报告，审阅了相关资料，进行了现场考察和质询后，验收专家组一致认为：“60万台/年中重型发动机缸盖数字化铸造车间”项目按照任务书要求，创新研制出金属配料及铁水熔炼系统等数字化铸造急需的关键智能装备及系统，各项技术指标完全符合要求；所建立的60万台/年中重型发动机缸盖数字化铸造车间运行平稳、安全可靠，关键设备本土化率达到77.5%；智能装备创新及系统集成创新，实现了数字化工艺设计与仿真、物料输送系统自动识别、机器人自动取芯与铸件自动清理、熔炼自动配料、产品质量在线检测、生产过程可视化、无纸化；项目资料齐全、规范，符合项目验收的要求。

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